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换热站安装施工方案

发表于:2019-08-16 大小:0.2M 格式:doc 鲁文币:5

一、换热站安装施工方案

1.设备安装

1.1 设备验收:

  与供货方按验收清单对设备的外观、备件、附件、尺寸、数量进行检查清点,同时接收随机附有的设备出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。

小件入库,大件不露天,机加件涂油,对主要传动内件进行清洗,对地脚螺栓、附件、润滑油等情况进行最终确认。

1.2 基础检查验收:

  基础上应明显的画出设备位号、标高基准线、纵横中线;

逐项核对、验收,检查无误后与土建专业办理正式交接手续。

1.3 设备安装

  (1)设备在安装时,应采取有效的保护措施,避免设备受损坏,在把设备从门口运输到安装位置的过程中,可以制作2个钢制排子及20根滚杠,然后用5t导链配合钢制排子上运到安装位置。

  (2设备吊装装利用泵房内的电动单梁桥式起重机进行设备的吊装

  (3泵安装前应对基础尺寸、位置、标高及机器缺件、损坏或锈蚀等情况进行复查:整体安装的泵,以进出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找平。

水平度允许偏差:纵向为0.05mm/m

横向为0.01mm/m

泵的联轴器或传动胶带找正工作要符合泵的技术文件要求。

  (4设备就位后经过调整要对设备进行灌浆。

 预留孔灌浆前灌浆处要处理干净;

灌浆采用细碎石混凝土,其强度比基础或地坪的混凝土强度高一级;

灌浆时应捣实,并不能使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。

当灌浆层与设备底座面接触要求较高时,采用无收缩混凝土或水泥砂浆。

灌浆前要敷设外模板。

外模板至设备底座面外缘距离不宜小于60mm

  (5垫铁安装

  根据设备尺寸,按文件及施工规范规定计算后,确定组数和层数,但每组最多不准超过五块,并尽量不采用薄垫铁,放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间且不易小于2mm

待设备最终找正找平将垫铁压实后,将垫铁相互点焊在一起,但绝不允许将垫铁与设备底座点焊在一起。

直接承受负荷的垫铁组,其位置和数量应符合下列要求:每一个地脚螺栓附近至少应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓;

相邻两垫铁组的间距,视设备底座的刚性程度确定;

一般为500mm-1000 mm

有加强筋的设备底座,垫铁组应在加强筋下面。

  垫铁找平时,应符合下列规定:

  A、斜垫铁成对使用,其搭接长度不小于全长的3/4,偏斜角度不超过30,斜垫铁下面要有平垫铁。

  B、每一组垫铁宜减少垫铁的块数。

且不宜超过5块,并不宜采用薄垫铁,放置平垫铁时,厚的放在下面,薄的(不小于2mm)放在中间。

  C、每一组垫铁放置整齐平稳,接触良好。

设备调平后,每组垫铁要压紧,并用手锤逐组轻击听音检查。

对高速运转的设备,当采用0.05mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时,在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3

  D、设备体调整后,垫铁端面要露出设备底座外缘,平垫铁宜露出1030mm

斜垫铁宜漏出1050mm

垫铁组伸入设备底座底面的长度要超过设备地脚螺栓的中心。

  (6设备找正、找平及找标高,按选好的基准、中心线等,对安装就位的设备垂直度、方位、标高进行详细认真的测量、调整,直至满足设计(或规范)要求。

  (7泵安装完后要进行试运工作,试运转前,要做下列检查:要对各系统及工艺管道连接冷却、传热、保温、保冷、冲洗、过滤、除湿、润滑、液封等系统及工艺管道连接正确,且无渗漏现象。

管道要冲洗干净,保持通畅;

机械密封要进行冷却、冲洗;

各指示仪表必须灵敏、准确;

电机绝缘电阻及转动方向符和设计要求;

轴端填料的松紧程度适宜。

机械密封的装配正确。

各润滑部位要加入符合技术文件规定的润滑剂;

泵入口必须加过滤网,过滤网有效面积不小于泵入口截面积的两倍;

脱开联轴器,先进行驱动器的试运转。

以电机驱动者,电机应运行2小时以上。

离心泵要先开入口阀门,关出口阀门后启动,待泵出口压力稳定后,立即缓慢打开出口阀门调节流量;

在关闭出口阀门的条件下,泵连续运转时间不应过长。

泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时。

泵试运转中,滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃,最高温度不得超过65℃

滚动轴承的温升不得超过40℃,最高温升不得超过75℃

转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象。

泵密封的泄露量不大于设计的规定值。

测量泵体密封环与叶轮密封环之间的径向间隙,对于多级泵尚应检查及间隔板上支撑环与轴密封环之间的径向间隙;

测量叶轮在泵腔内的前后轴向间隙;

测量滑动轴承轴瓦与轴径的顶间隙和侧间隙,并逐项记录。

2 工艺管线安装

2.1 材料检验

  (1)管道组成件及管道支承件的材料必须具有制造厂的质量证明书,其材质、规格、型号、质量符合设计的规定,并按厂家的现行标准进行验收及检验,不合格者不得使用。

  (2)进入现场的管子、管件、阀门及附件要进行外观检查,要求无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷,锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差,管子的外观有识别标志或钢印。

  (3)管子、管件、阀门及附件安装前按设计要求核对规格、材质、型号,如有代用应满足工艺要求并经设计认可,下发正式、有效书面文件后方可使用。

  (4)为防止融化的雪水或雨水造成管材及管件、阀门生锈、腐蚀,所有材料、管件厂后统一入库存放。

进入施工现场的不锈钢材料必须单独存放,不得被碳钢污染或其它原因污染和划伤。

暂时不安装的管线,要及时封口,管线封口率应达到100%

2.2 管道预制、安装

  (1)管道的预制根据设计蓝图并结合现场实际条件和实际尺寸要求进行切割及组对,并保留有调整尺寸。

切口表面要求平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。

切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得大于3mm

  (2)切割及坡口加工:钢管切割用气焊切割,坡口采用角向磨光机打磨,不锈钢管坡口加工要用专用砂轮片。

3)为保证配管工程质量和方便安装,按现场情况和施工图将管线分段预制,合理的选择自由段和封闭段,其允许尺寸的偏差见下表:

 A、在预制的管线上要标记管线号和焊缝号,即和施工图的标记要一致,管线预制的方向应与现场安装方向一致,在预制段上做出安装方向标记。

  B、管道组成件焊口组对做到内壁平齐,内壁错边量不超过壁厚的10%,且不大于2mm

  C、预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利于安装时调整长度。

  D、进入现场的管材,坡口打磨合格后,清理管内脏物,用塑料布及密封带将端头封闭严实。

2.3 管道的安装

  (1)管子对口时,不得强力对口、加偏垫或加多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

  (2)穿墙及过楼板的管道加套管,管道焊缝不能置于套管内;

穿墙套管长度不得小于墙厚。

穿楼板套管应高出地面50mm

  (3)管道安装线采用焊接方法。

所有焊接材料必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。

焊条使用前应按相应工艺进行烘干由焊条烘干员做好烘干记录。

焊工领焊条时必须携带焊条筒领取焊条,焊条放在焊条筒内随用随取,当天剰余焊条退回焊条烘干室,待烘干再次使用。

在一个焊条筒内,不准装入两种不同性质的焊条,以免用错。

  (4)焊前准备与接头组对:除采用无直管段的定型弯头外,管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径,且不小于100mm

焊缝与支、吊架边缘的净距离不小于50mm

管道两相邻焊缝中心的间距,应控制在下列范围内:

  A、直管段两环缝间距不小于100mm,且不小于管子外径;

  B、除定型管件外,其它任意两焊缝间的距离不小于50mm

焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求见焊接工艺指导书。

  (5)组对要求:等厚对接焊件,应做到内壁齐平,其错边量不应超过壁厚的10%,且不大于1mm

不等壁厚对接件的组对要求应符合HG50236-98标准的要求。

焊接接头组对前将坡口及坡口内外两侧不小于20mm范围内的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮杂物、机加工毛刺及其他对焊接过程有害的物质清除干净,并露出金属光泽。

 焊接接头的组对前,确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定,且不得有裂纹、夹层等缺陷。

  (6)不得在焊件表面引弧或试验电流。

不锈钢管道,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

在焊接中应确保起弧和收弧质量,收弧时要将弧坑填满,多层焊的层间接头要相互错开。

焊接完毕后,及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

并在距焊缝20mm处用记号笔作出标记。

  (7)当管道安装有间断时,及时封闭敞开的管口。

  (8)管道经试压,清洗合格后,对该管道与机器的接口进行复位检查。

2.4 阀门检验及安装

  (1)阀门阀体压力试验和密封试验以洁净水为介质。

不锈钢阀门液体压力试验时,水中氯离子含量不得超过100mg/L

  (2)阀门的阀体试验压力为公称压力的1.5倍,停压5min无泄漏为合格;

密封试验压力为公称压力的1.0倍,试验时关闭密封面,停压4min,无泄漏为合格。

  (3)试验合格的阀门及时排净内部积水并吹干。

  (4)试验合格的阀门做好标记,并及时做好试压记录,未试压的不准安装。

  (5)阀门安装前,应按蓝图,核对型号,并按介质流向确定其安装方向,用法兰和螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装。

  (6)法兰连接时要保持法兰间的平行,偏差不得大于法兰外径的1.5﹪,且不大于2mm

法兰与管道同心,保证螺栓自由穿入。

法兰密封面与密封垫符合标准要求。

  (7)螺栓紧固后露出螺母2-3扣,螺栓与法兰贴紧,不得有楔缝。

螺栓的紧固和使用要符合标准规定。

2.5 支、吊架安装

  管道安装时,要及时进行支、吊架的固定和调整工作,管道托架按每3米布置一个,具体根据现场实际情况进行调整,支、吊架的位置要正确,安装要牢固,使管子和支承面接触应良好。

管道安装时,尽量不使用临时支、吊架。

当因特殊原因必须使用临时支、吊架时,要在技术人员进行确认后,方可进行安装,且不得将其焊在管道上。

在管道安装完毕后,要及时更换成正式支、吊架。

7.2.6 焊接检验

  (1)检验焊接接头前,应按检验方法的要求,对焊接接头的表面进行相应处理。

  (2焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定,外观应平缓过渡。

  (3焊接接头表面的质量须符合下列要求:不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在;

不锈钢管道焊缝表面,不得有咬边现象;

其他材质管道焊缝咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%

焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高△h10.2b1,且不大于3mm

  (4)焊接接头错边量不大于壁厚的10%,且不大于2mm

  (5)焊缝的返修

  当管线试压发现不合格焊缝时,首先确定缺陷在焊缝中的准确位置。

  不合格的焊缝同一部位的返修次数,非合金钢管道不得超过三次。

2.7 压力试验

  (1)管道、支架安装完毕后进行压力试验。

压力试验以液体进行

  (2)液体压力试验介质采用洁净水,强度试验压力为设计压力的1.5倍。

试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍,压力表不得少于2块。

要在试验管线始端与末端各装一块压力表(尾端压力表安装在导淋阀排出口处),读数以末端为准。

  (3)液体压力试验时,先排净系统内的空气,升压应缓慢的进行,达到试验压力,停压10分钟,然后降至设计压力,停压30分钟,检查不降压、无泄露、目测无变形为合格。

试验过程中如遇泄漏不得带压修理。

缺陷消除后,再重新试验。

系统试验结束后,要及时拆除盲板、临时管线,排尽积液,排液时应防止形成负压,并填写压力记录。

2.8 管道系统的水冲洗:

  管道系统的水冲洗,以平面流程图为基础。

管道系统进行水冲洗时,以最大的流量进行水冲洗,流量不应小于1.5m/s

水冲洗后的管道,用目测排出口的水色和透明度,以出、入口的水色和透明度一致为合格;

冲洗合格后的管线应将管内水排净。

管线试压水冲洗工作结束后,及时进行管线复位。

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